Lean thinking: cos’è e perché la tua azienda dovrebbe conoscerlo
Una recente ricerca dell’Università di Padova e Cuoa Business school, riportata da Il Sole 24 ore, ha messo in evidenza che di
”circa 500 imprese campione (rappresentative soprattutto del Nord Italia), solo il 16% adotta modelli ”lean” in modo continuativo […] e le differenze in termini di redditività tra queste realtà e quelle meno virtuose sono abissali. Una percentuale su tutte, secondo gli autori dello studio, offre l’esatta portata del fenomeno: le imprese avanzate hanno quasi il 9% di produttività in più, in termini di valore aggiunto per addetto, rispetto alle organizzazioni ancora a digiuno di buone pratiche.’’
Ma cos’è esattamente il lean thinking?
Per scoprirlo dobbiamo fare un salto in Giappone.
Il lean thinking (pensiero snello) ha avuto origine verso gli anni 50 con il modello Toyota (TPS) da Taiichi Ohno allora direttore generale. A seguito della crisi della casa automobilistica, Taiichi Ohno aveva messo in pratica un nuovo sistema manageriale basato sulla
- Sistematica eliminazione degli sprechi aziendali (In giapponese Muda)
- Riduzione del time to market
- Raggiungimento della customer satisfaction
Successivamente altri studiosi e osservatori riconobbero nel modello di Taiichi Ohno degli elementi importanti di originalità, innovazione ed efficienza e approfondirono e sistematizzarono il criterio produttivo fino a formulare le linee guida del lean thinking.
Soffermiamoci sul concetto di Muda.
Si possono avere due tipi di spreco.
Muda 1: Nasce dall’utilizzo di risorse o attività che in sé non creano direttamente VALORE per il consumatore ma sono necessarie per le operazioni successive di produzione che creano valore.
Muda 2: Nasce dall’utilizzo di risorse o da attività del tutto inutili.
Facciamo un esempio:
Bisogna cromare una maniglia. Il trasporto del pezzo dall’officina di produzione all’azienda specializzata in cromatura è MUDA 1, invece tutti i movimenti non necessari all’interno dell’officina per spostare il pezzo sono MUDA 2. È evidente che ridisegnando il layout dell’officina si può fare efficienza ed eliminare gli sprechi di tipo 2.
Alternativamente Taichii Ohno classificò 7 tipi di muda spreco.
- Difetti nei prodotti nella tecnica
- Sovrapproduzione non necessaria di beni, rimane prodotto invenduto
- Magazzini pieni di materie prime o semi lavorati in attesa di ulteriori lavori
- Lavorazioni non necessarie
- Spostamenti non necessari (di persone)
- Trasporti non necessari (di beni)
- Attese di personale che aspettano che le apparecchiature o i processi a monte terminino
Quindi, cos’è il lean thinking? I principi su cui si basa sono semplici: il punto di partenza è l’identificazione degli sprechi per poi eliminarli e produrre di più con un minor consumo di risorse. Complessivamente i lean thinking moderno si struttura in 5 punti che potremmo così sintetizzare:
- VALORE (value) individuare ciò per cui i clienti sono disposti a pagare un prezzo
- CATENA DEL VALORE (value stream) allineare le attività che creano valore nella giusta sequenza
- FLUSSO (flow) mettere in atto le attività a valore senza interruzioni
- TIRO DELLA DOMANDA (pull) fare scorrere il flusso in base alle richieste del cliente
- PERFEZIONE (perfection) assumere la perfezione come riferimento per programmi di miglioramento continuo
Parola dunque ai numeri!
”Sotto il profilo della redditività e della produttività,” riporta il Sole 24 ore, ”e quindi dei dati economico-finanziari, il solco fra le imprese ”lean oriented” e le altre si fa parecchio evidente: […] Calcolatrice alla mano, su un fatturato medio annuo di 50 milioni di euro, le imprese migliori guadagnano oltre due milioni di euro in più rispetto alle aziende che non applicano le buone pratiche di cui sopra”
Ti interessa approfondire il tema o magari sei già convinto a formare i tuoi dipendenti alla Produzione snella?